Máquina de fabricação de blocos de cimento no Sri Lanka

Para evitar falhas dos componentes principais das máquinas de tijolos de cimento, é necessário se concentrar nas quatro dimensões principais da "inspeção regular, operação padronizada, controle ambiental e manutenção" e formular medidas direcionadas com base nas características dos componentes principais (como sistemas hidráulicos, motores, sistemas de transmissão e componentes elétricos) para reduzir os riscos, os motores, os sistemas de transmissão e os componentes elétricos) para reduzir os arrisários, os montes, os sistemas de transmissão e os componentes elétricos) para reduzir os arrisários, os motores, os sistemas de transmissão e os componentes elétricos) para reduzir os arrisários, os motores, os sistemas de transmissão e os componentes elétricos) para reduzir os riscos, os montes, os sistemas de transmissão e os componentes elétricos) para reduzir os riscos, os motores, os sistemas de transmissão e os componentes elétricos) para a redução dos movimentos. A seguir, são apresentadas medidas preventivas específicas e práticas:
1. Sistema hidráulico (cilindro mestre, bomba de óleo, válvula solenóide, etc.) Prevenção de falhas
O sistema hidráulico é o "coração de poder" da máquina de tijolos de cimento. As falhas são frequentemente causadas por contaminação por petróleo, pressão anormal e envelhecimento do selo. As principais medidas de controle de petróleo e pressão são essenciais:
Controle estritamente a qualidade e a limpeza do óleo.
Teste regularmente a viscosidade do óleo hidráulico, o teor de água e o conteúdo de impureza (recomendado a cada três meses). Substitua imediatamente se o óleo for turvo, tiver um odor ou contiver impurezas excessivas.
Ao reabastecer, use um filtro (com uma precisão maior ou igual a 10μm) para evitar derramar diretamente no tanque de óleo. A tampa do tanque de óleo hidráulico deve ser bem selada para impedir a entrada de poeira e umidade (especialmente no ambiente empoeirado de uma fábrica de tijolos).
Limpe o elemento do filtro de óleo hidráulico regularmente (a cada 15 dias). Substitua o elemento de filtro imediatamente se ele ficar entupido. Não use o ar comprimido para limpar o elemento de filtro, pois isso pode danificar a mídia do filtro e permitir que as impurezas entrem no sistema. Controle estável da pressão e carga hidráulica.
Defina a pressão operacional estritamente de acordo com o manual do equipamento (por exemplo, a pressão principal do cilindro geralmente não deve exceder 25 MPa). A operação de sobrepressão é proibida (a sobrepressão pode danificar o revestimento e as vedações do cilindro).
Antes de cada startup, execute o sistema hidráulico sem carga por 5 a 10 minutos (aguarde até que a temperatura do óleo atinja 20 a 40 graus) para evitar a inicialização de alta pressão em condições de frio.
Se ocorrer um aumento repentino ou diminuição da pressão durante a produção, pare imediatamente a máquina e verifique se a válvula solenóide e o sensor de pressão estão funcionando corretamente. Reinicie a máquina depois de corrigir o problema.

Inspecione regularmente as focas e a tubulação.
Inspecione as vedações (como anéis de O e vedações de poeira) do cilindro principal, bomba de óleo e válvula solenóide todos os meses. Substitua quaisquer vazamentos, deformação ou deterioração imediatamente. (Recomenda -se manter os selos sobressalentes do mesmo modelo para evitar o tempo de inatividade.)
Inspecione a tubulação hidráulica quanto a articulações soltas e tubulações quanto a desgaste e deformação (especialmente aquelas próximas a partes móveis). Substitua todas as rachaduras imediatamente para evitar a ruptura . 2. motor e componente elétrico (motor, sensor, controlador) Prevenção de falhas
O motor é a "fonte de energia" e os componentes elétricos são o "centro nervoso". As falhas geralmente são causadas por sobrecarga, baixa dissipação de calor e poeira e umidade:
Evite a sobrecarga do motor e a baixa dissipação de calor.
Nunca inicie o motor sob carga (por exemplo, iniciando o motor principal quando o molde da máquina de tijolos não tiver sido redefinido). Antes de cada startup, verifique se os componentes de molde e transmissão não estão presos.
Limpe o ventilador de resfriamento do motor e o calor do calor regularmente (uma vez a cada 7 dias) para impedir que a poeira cobre e causando falha de dissipação de calor (temperaturas do motor superior a 80 graus aceleram o envelhecimento do isolamento do enrolamento).
Verifique a corrente do motor (usando um medidor de grampo). Se a corrente operacional exceder continuamente 110% da corrente nominal, desligue imediatamente a máquina para inspeção (isso pode ser devido a interrupção mecânica ou um curto -circuito nos enrolamentos do motor). Proteja os componentes elétricos contra poeira e umidade.
Os armários de controle elétrico devem ser equipados com vedações à prova de poeira. Abra as portas do gabinete regularmente para ventilação (uma vez a cada três dias por 30 minutos) para evitar condensação dentro do gabinete (um desumidificador pode ser instalado, especialmente em regiões úmidas do sul).
Componentes de precisão, como sensores de pressão e interruptores de proximidade, devem ser cobertos com tampas de poeira e limpados com um pano seco a cada 10 dias (não use um pano úmido para evitar circuitos curtos).
Inspecione os terminais elétricos regularmente (uma vez por mês). Se solto ou oxidado, lixem -os e refiz -os. Os terminais frouxos podem causar um contato ruim e queimar o sensor ou controlador.

Teste o desempenho dos componentes elétricos regularmente.
Verifique a resistência do isolamento dos enrolamentos do motor a cada três meses (usando um megohmímetro; resistência ao isolamento maior ou igual a 0,5 MΩ é aceitável). Se a resistência estiver muito baixa, seque os enrolamentos ou substitua o motor.
Teste a precisão dos sensores de pressão e comutadores de limite (por exemplo, quando a pressão do conjunto é de 20 MPa, o erro de exibição do sensor deve ser menor ou igual a 0,5 MPa). Calibre ou substitua quaisquer erros que excedam o limite . 3. Prevenção de falhas para moldes e componentes de moldagem (moldes, vibradores)

Os moldes são cruciais para moldagem. Os vibradores afetam a densidade dos tijolos. As falhas são frequentemente causadas por desgaste, vibração anormal e adesão material:

Controle desgaste do molde e equilíbrio de força

Antes de cada produção, aplique um agente de liberação (como uma mistura de óleo de resíduos e pó de talco) na parede interna da cavidade do molde para impedir que a pasta de cimento adere ao molde. A adesão pode levar à força desigual durante a demolição, causando rachaduras.

Inspecione regularmente a aresta de corte do molde e a cavidade quanto ao desgaste e deformação (uma vez a cada 10 dias). Se o desgaste for grave (por exemplo, o desvio dimensional da cavidade exceder 2 mm), repare ou substitua imediatamente por peças soldadas. (Recomenda -se manter um ou dois conjuntos de moldes usados ​​com frequência à mão para uso rotacional para prolongar sua vida útil.)

Ao ajustar a pressão do molde, verifique a força equilibrada entre os moldes superior e inferior (controle a amplitude do molde inferior dentro de 2-4 mm). Evite a pressão excessiva de um lado (o que pode causar rachaduras no molde e deformação de tijolos). Mantenha a operação estável do vibrador.
Verifique regularmente a lubrificação dos rolamentos dos vibradores (uma vez por mês) e adicione graxa de alta temperatura (como graxa à base de lítio, adequada para temperaturas entre -20 graus e 120 graus) para evitar moagem a seco e rolamento.
Verifique os parafusos que conectam o vibrador ao molde quanto ao aperto (uma vez a cada três dias). Os parafusos soltos podem causar deslocamento de vibração e aumentar o desgaste do molde.
Se o som de vibração for anormal (como ruído incomum ou vibração fraca), pare imediatamente a máquina e verifique se o peso excêntrico está solto ou o rolamento está danificado. Reinicie a máquina depois de corrigir o problema. 4. Sistema de transmissão (engrenagem, corrente, cinto) Prevenção de problemas
O sistema de transmissão é o "link" da transmissão de energia. As falhas são frequentemente causadas por lubrificação insuficiente, tensionamento inadequado e desgaste:
Garanta a lubrificação adequada.
Substitua o óleo da caixa de engrenagens a cada seis meses (selecione a viscosidade de acordo com o manual, como o óleo de engrenagem industrial de 220#). Limpe completamente as impurezas dentro da caixa de engrenagens antes da substituição.
Adicione o lubrificante (como óleo de 46# máquina) à unidade de corrente a cada dois dias para evitar atrito seco que pode causar desgaste e quebra de corrente.
Não adicione lubrificante enquanto os componentes de transmissão estão em operação para impedir que as mãos ou ferramentas se enredam.
Ajuste a tensão e o alinhamento.
Verifique a tensão da correia regularmente (a cada sete dias): pressione o centro da correia com o dedo. A tensão adequada é aceitável se desviar de 10 a 15 mm. Muito solto pode causar deslizamento (resultando em transmissão insuficiente de energia), enquanto muito apertado pode quebrar a correia e usar os rolamentos.
Verifique o alinhamento das engrenagens e da corrente. Se a malha da engrenagem estiver desalinhada ou a corrente estiver em execução, ajuste imediatamente os componentes de transmissão para evitar o desgaste unilateral. Verifique regularmente o desgaste.
Todo mês, verifique os dentes da engrenagem para com dentes de picar ou quebrar e links de corrente para deformação ou ligação. Substitua qualquer problema imediatamente (mantenha as engrenagens de reposição e as correntes do mesmo modelo para minimizar o tempo de inatividade).
V. Medidas preventivas gerais: operação padronizada e manutenção regular
Estabelecer procedimentos operacionais padronizados (SOPs).
Os operadores são proibidos de ajustar arbitrariamente os parâmetros do equipamento (como pressão e frequência de vibração). Os novos funcionários devem passar por treinamento e avaliação antes de participar de suas postagens.
Se houver anormalidades durante a produção (como ruídos incomuns ou baixa qualidade dos tijolos), desligar imediatamente a máquina e denunciá -la ao pessoal de manutenção. "Execução com problemas" é proibido (pequenos problemas podem levar a grandes falhas, como pequenos vazamentos que permanecem não tratados, resultando na falha do cilindro).
Estabeleça um registro de manutenção de equipamentos.
Registre o tempo e o conteúdo de cada manutenção (como alterar o óleo hidráulico ou os filtros de limpeza), a pessoa responsável e o histórico de solução de problemas (como os sintomas do problema e a ação corretiva) para facilitar o rastreamento da causa raiz do problema.
Determine um plano de "manutenção principal" com base na vida útil do equipamento (por exemplo, uma desmontagem e inspeção completa após um ano de uso, substituindo os componentes do envelhecimento). Melhorar o ambiente operacional do equipamento.
As fábricas de tijolos são empoeiradas e úmidas. Portanto, as tampas de poeira devem ser instaladas em torno das máquinas de tijolos (especialmente cobrindo o sistema hidráulico e o gabinete de controle elétrico). O solo deve ser polvilhado regularmente com água para reduzir a poeira (para impedir que a poeira entre no equipamento).
Durante as temperaturas do inverno, se o equipamento estiver estacionado ao ar livre, drene o fluido do sistema hidráulico (ou adicione anticongelante) para evitar congelamento e ruptura dos tubos. Durante as temperaturas do verão, instale os ventiladores de refrigeração no tanque de óleo motor e hidráulico para evitar temperaturas excessivas de óleo e motor.
Essas medidas podem reduzir a taxa de falha dos componentes principais nas máquinas de tijolos de cimento em mais de 60% e prolongar a vida dos componentes. (Por exemplo, as alterações no óleo hidráulico oportuno podem prolongar a vida útil do cilindro em 2-3 anos, e a manutenção adequada do molde pode reduzir a frequência de substituição do molde em 30%), reduzindo o tempo de inatividade e melhorando a eficiência da produção.