Máquina de fazer tijolos na Argélia

O sistema elétrico de uma máquina de tijolos de cimento é o hub principal para alcançar "Ação automatizada, controle preciso e operação segura". Sua lógica operacional gira em torno de um processo de circuito fechado de "Aquisição de sinal → Julgamento lógico → Execução de comando → Feedback do estado", integrando quatro funções principais: unidade de energia, coordenação de ação, proteção de segurança e ajuste de parâmetros. Diferentes tipos de máquinas de tijolos de cimento (como máquinas de formação de blocos semi-automáticos e máquinas de tijolos totalmente não queimadas) têm graus variados de complexidade do sistema elétrico, mas suas estruturas lógicas principais são consistentes. A seguir, descreve a composição do sistema, o processo operacional principal e os principais subsistemas.

Ii. Lógica operacional do núcleo do sistema elétrico da máquina de tijolos de cimento (tomando uma máquina de tijolos totalmente automática não queimada como exemplo)
A lógica do sistema elétrico de uma máquina de tijolos de cimento totalmente automática é centralizada em torno do processo de fabricação de tijolos. Segue -se a sequência de "Carregamento → Mistura → Espalhamento → Pressionando → Demolding → Paletização" para obter controle totalmente automatizado. A lógica de circuito fechado específico é o seguinte:
1. Fase de inicialização: autoteste do sistema para garantir "prontidão para segurança"
Depois que o equipamento é ligado, o sistema elétrico entra primeiro no "modo de auto-teste". Este é um pré -requisito para uma operação segura subsequente. O processo lógico é o seguinte:
Teste de fonte de alimentação: o módulo de energia (regulador de tensão, transformador) verifica se a tensão de entrada (geralmente 380V de energia trifásica) é estável. Se a flutuação da tensão exceder ± 5%, o PLC desencadeia um alarme de "abnorma de fonte de alimentação" e proíbe a máquina de iniciar.
Teste de status de segurança: o PLC coleta sinais dos interruptores de limite (como o limite da porta de segurança e o limite de posicionamento do molde) e o botão de parada de emergência (normalmente fechado contato) para confirmar que a porta de segurança está fechada, a parada de emergência não é acionada e o molde está na posição inicial. Se algum dos sinais de segurança for anormal, a tela de toque exibe "falha de segurança" e trava as permissões de inicialização.
Verificação de prontidão dos componentes: O PLC envia um "comando pronto" para cada unidade (inversor, servo acionador) para verificar se o motor e a válvula solenóide estão em um "estado de espera sem falhas". Se uma unidade retornar um "código de falha" (como sobrecorrente ou perda de fase), o sistema emite imediatamente um alarme e corta a saída de potência . 2. estágio de operação de produção: execute o loop fechado "Instrução-Ação-Ação" de acordo com o fluxo do processo. Após a inicialização, o operador define os parâmetros do processo (como tamanho de tijolos, pressão de pressão e tempo de alimentação) na tela de toque. Depois de clicar em "Iniciar", o sistema executa a seguinte lógica de acordo com o programa predefinido: (1) lógica de alimentação e mistura: Garanta uma proporção precisa da matéria -prima e a mistura uniforme. Trigor de sinal: quando o sensor de nível de líquido (ou sensor de pesagem) no silo detecta "matérias -primas insuficientes", ele envia um "sinal de alimentação" para o PLC; Execução de instruções: O PLC controla o "motor de alimentação" (a velocidade é ajustada pelo conversor de frequência) para iniciar e entrega cimento, areia e água ao tanque de mistura de acordo com a proporção de conjunto; Ao mesmo tempo, o PLC monitora o fluxo do tubo de água através do sensor de fluxo para garantir a precisão do volume de água (se o fluxo for anormal, a alimentação é interrompida imediatamente e um alarme é emitido); Controle de mistura: Após o estabelecimento das matérias -primas, o PLC controla o "motor de mistura" para iniciar (de acordo com a viscosidade das matérias -primas, a velocidade de mistura é ajustada pelo conversor de frequência: quando a viscosidade é alta, a velocidade é reduzida para evitar a sobrecarga e, quando a viscosidade é baixa, a velocidade é aumentada para garantir a eficiência); O tempo de mistura é controlado pelo PLC. Controle interno do temporizador (o motor de mistura para quando o tempo de configuração expira).
Feedback do status: Quando o interruptor de proximidade na parte inferior do tanque de mistura detecta que a porta de mistura está totalmente fechada, envia um sinal de "descarga pronto" para o PLC; Caso contrário, o próximo passo será desativado. (2) Lógica de distribuição do material: verifique se o material no molde é distribuído uniformemente e não há escassez de material.
Posicionamento do molde: o PLC controla o "motor de transporte do molde" (servo motor, posicionamento preciso é alcançado através do servo acionamento) para iniciar e transportar o molde vazio para a estação de distribuição de materiais. Quando o pino de posicionamento no molde aciona o "interruptor de limite da estação", o PLC envia um "comando de parada" para posicionar com precisão o molde.
Fazendo ação: o PLC controla o "motor do carrinho de distribuição de material" para iniciar (servo acionamento, movimento alternativo) e, ao mesmo tempo, abre a "válvula solenóide de distribuição de material", e o material é distribuído uniformemente no molde através da porta de distribuição de material. O tempo de distribuição do material é definido pelo PLC de acordo com o tipo de tijolo (como o tempo padrão de distribuição de tijolos de 10 a 15 segundos).
Ajuste de feedback: Após a conclusão da distribuição do material, o sensor de pesagem sob o molde detecta se o peso do material atinge o valor definido (como o peso padrão de molde de tijolo padrão de 5-6 kg): se o peso for insuficiente, o PLC controla o carrinho de distribuição de material para distribuir o material novamente; Se o peso exceder o padrão, o alarme "distribuição excessiva" será acionada para lembrá -lo de limpar o excesso de material. (3) Pressionar a lógica: Controle com precisão a pressão para garantir a força dos tijolos
Preparação de pressão: o PLC controla o "motor da plataforma de prensagem" para iniciar e levantar o molde para a estação de prensagem; Quando a plataforma desencadeia o "interruptor de limite de pressão", ela alimenta o "sinal de chegada";
Controle de pressão: o PLC envia um "comando de pressurização" para o "válvula solenóide de cilindro pressionante" e coleta a pressão de prensagem em tempo real através do sensor de pressão (por exemplo, a pressão de prensagem de tijolos padrão é geralmente de 15 a 25mpa); Se a pressão atingir o valor definido, o PLC enviará um "comando de pressão de retenção" (tempo de retenção de 2-3 segundos para garantir a formação de tijolos); Se a pressão não atingir o valor definido (como o vazamento do sistema hidráulico), o PLC continuará pressionando e monitorando, e aciona o alarme de "baixa pressão" se ainda não atingir o padrão por mais de 10 segundos;
Redefinição do alívio da pressão: Após a manutenção da pressão, o PLC controla a "válvula solenóide de alívio da pressão" para abrir e liberar a pressão no cilindro premente; Ao mesmo tempo, controla o "motor da plataforma pressionante" para reverter e o molde desce para a estação Demolding. (4) Demolding e lógica de paletização: Evite danos dos tijolos e alcance o empilhamento automatizado
Demolding Ação: O PLC controla a "válvula solenóide do cilindro de Demolding" para abrir, e a haste de push de desmoldamento empurra o tijolo para cima para separar o tijolo do molde; A altura desmoldadora é controlada pelo "interruptor de limite de demolição" (para evitar o aumento do aumento e causar o cair do tijolo);
Transporte de tijolos: Após a Demolding, o PLC controla o "motor da correia transportadora" para iniciar e transportar o tijolo formado para a estação de paletização; O sensor fotoelétrico ao lado da correia transportadora detecta se o tijolo está no lugar (se o tijolo não for detectado, isso significa que a demolição falhou e a máquina é imediatamente interrompida para inspeção);
Controle de paletização: o robô de paletização (servo acionamento) recebe a "instrução de paletização" do PLC e os pega com precisão os tijolos e os empilha no palete de acordo com o número definido de camadas de paletização (como 10 camadas); Após a conclusão da paletização, o PLC controla o "motor de transporte de paletes" para iniciar, transportando o palete completo e o palete vazio para a estação de paletização para entrar no próximo ciclo . 3. estágio de manuseio de exceção: segurança primeiro, bloqueio de falha e alarme
Durante a operação, o sistema elétrico monitora o status de cada componente em tempo real. Se ocorrer uma anormalidade, a "lógica de proteção de segurança" será executada imediatamente. O processo específico é o seguinte:
Detecção de falhas: sensores, motoristas, protetores motores etc. Forneça feedback ao PLC sobre sinais anormais (por exemplo, sobrecarga de motor, pressão de prensagem excessiva, porta de segurança aberta);
Análise lógica: o PLC executa ações com base na prioridade da falha (falha de segurança> falha de energia> falha do processo):
Falha de segurança (por exemplo, parada de emergência, portas de segurança abertas): Toda a saída de energia é imediatamente cortada (paradas do motor, desenergizadas da válvula solenóide), um alarme audível e visual é acionado (flashes de indicadores vermelhos e sons da campainha), e a tela sensível ao toque exibe o "tipo de falha + sugestões de problemas" (eg, "não fechado → Porta de check);
Falha de potência (por exemplo, sobrecorrente do motor, perda de fase do driver): o PLC corta a energia para o componente com defeito (por exemplo, se o motor do agitador estiver sobrecorrente, apenas o motor do agitador é interrompido e outros componentes estiverem em espera) para evitar uma maior escalada da falha. O código de falha também é registrado para fácil solução de problemas pelo pessoal de manutenção;
Falha no processo (por exemplo, material insuficiente, pressão de pressionamento insuficiente): o PLC faz uma pausa no processo atual e gabia se um "alarme amarelo" aparecer, a tela de toque solicitará "parâmetros de processo anormais". O operador pode ajustar os parâmetros e reiniciar o sistema.
Redefinição de falhas: Depois que o pessoal de manutenção corrigiu a falha, eles podem pressionar o "botão de redefinição". O PLC limpará o log de falhas e o sistema entrará novamente no "autoteste de inicialização". O sistema só pode ser reiniciado após passar o autoteste. Iii. Detalhes da lógica principal dos principais subsistemas
1. Lógica do acionamento do motor: controle de velocidade de precisão e posicionamento alcançado através de conversores de frequência/servo unidades
Nas máquinas de tijolos de cimento, diferentes motores têm lógicas de unidade diferentes, com a diferença central sendo se é necessário posicionamento preciso:
Motores comuns (como motores de mistura e carregamento) são acionados por conversores de frequência. O PLC controla a frequência de saída do conversor de frequência usando sinais analógicos (como sinais de tensão de 0 a 10V), ajustando assim a velocidade do motor. Por exemplo, quando a viscosidade da matéria -prima é alta, o PLC reduz a frequência do conversor de frequência (por exemplo, de 50Hz a 30Hz), diminuindo o motor de mistura para evitar a sobrecarga devido à carga excessiva.
Os motores de posicionamento de precisão (como o transmissão de mofo e os motores de robôs) são acionados por acionamentos de servo. O PLC envia comandos de posição para a unidade servo usando sinais de pulso (como pulsos diferenciais). O motor servo alcança o posicionamento do nível de milímetro com base no número de pulsos (por exemplo, o erro de posicionamento de transmissão de molde menor ou igual a 0,5 mm). Simultaneamente, o servo drive usa um codificador para coletar a velocidade do motor e a posição do motor em tempo real, fornecendo feedback ao PLC como um sinal de posição real. O controle da posição de circuito fechado garante posicionamento preciso.
2. Lógica de controle elétrico do sistema hidráulico: as válvulas solenóides permitem a comutação do circuito de óleo e a regulação da pressão.
As operações prementes e demolidas da máquina de tijolos de cimento dependem do sistema hidráulico. A lógica de controle hidráulico do sistema elétrico é a seguinte:
Controle de ação: O PLC controla a posição do núcleo da válvula hidráulica, energizando/descenergizando a bobina da válvula solenóide, alterando assim a direção do circuito de óleo (por exemplo, durante a prensagem, a válvula de solenóides de pressurização, é energizada, permitir o óleo de hidráulica para entrar na câmara de pressão da prensa, o alívio da prensa, o cilindro de prensa, o pistão, o óleo de rei, o alívio da prensa, o rei, o rei, o rei, o alívio da prensa, o alívio da prensa, o alívio da prensa, o alívio da prensa, o alívio da prensa, o alívio da prensa, o alívio da prensa, o alívio da prensa; permitindo que o óleo hidráulico flua para trás).
Regulação da pressão: Um manômetro de contato elétrico ou sensor de pressão é instalado no sistema para monitorar a pressão do sistema hidráulico em tempo real. Quando a pressão excede um limite superior definido (por exemplo, 30 MPa), o PLC controla a abertura da "válvula solenóide de alívio" para liberar excesso de pressão. Quando a pressão cai abaixo de um limite inferior definido (por exemplo, 10 MPa), o PLC controla a abertura da "válvula solenóide de reabastecimento por pressão" para reabastecer a pressão e garantir a pressão estável do sistema hidráulico . 3. lógica de proteção de segurança: "hardware + software" Proteção dupla para evitar acidentes
A lógica de segurança do sistema elétrico adere ao princípio do "design redundante" para evitar riscos de segurança causados ​​por falhas de componentes únicos:
Proteção de hardware: o botão de parada de emergência usa um "contato normalmente fechado" (que aciona um desligamento, mesmo que o circuito esteja desconectado); Um "protetor de sobrecarga" é conectado em série com o circuito do motor (que reduz automaticamente a energia quando a corrente do motor excede 30mA); e um "disjuntor de corrente de vazamento" é instalado na entrada de energia (que viaja imediatamente quando a corrente de vazamento excede 30mA).
Proteção do software: os intertravamentos de segurança estão definidos no programa PLC. Por exemplo, se a porta de segurança não estiver fechada, os motores de prensagem e mistura não poderão iniciar independentemente de qualquer operação de botão; Se o molde não estiver posicionado, o carrinho de tecido será proibido de se mover. Além disso, o PLC possui uma "função de memória de falha" que registra os últimos 10 códigos de falha para facilitar o rastreamento de falhas. 4. Resumo: Recursos principais da lógica operacional do sistema elétrico

Controle de circuito fechado: Cada ação segue um loop fechado de "Aquisição de sinal → Execução de comando → Feedback do status", garantindo operação precisa e ajustável.

Prioridade de segurança: em qualquer condição anormal, o sistema prioriza a "proteção de desligamento" para evitar danos aos equipamentos ou ferimentos pessoais.

Parâmetros ajustáveis: os parâmetros de processo (pressão, tempo e velocidade) podem ser definidos através da tela sensível ao toque para atender aos requisitos de produção de diferentes tipos de tijolos (tijolos padrão, tijolos ocos e tijolos permeáveis).

Rastreabilidade de falhas: Os códigos de falha e os registros de status permitem a rápida localização das falhas, reduzindo o tempo de reparo.

Compreender a lógica acima não apenas ajuda os operadores a diagnosticar rapidamente falhas elétricas (por exemplo, "nenhuma ação após pressionar" pode indicar um sensor de pressão com defeito ou uma válvula solenóide desenergizada), mas também fornece orientação para manutenção de equipamentos (por exemplo, verificando regularmente os sinais do sensor e limpe os gabinetes elétricos para evitar a interferência do sinal e a desrupção lógica).