Máquina de fabricação de tijolos de concreto na Arábia Saudita

 

máquina de fazer tijolos de concreto

 

Os componentes principais das máquinas de tijolos de cimento (como o sistema hidráulico, a formação de moldes, o sistema de transmissão e o sistema de vibração) são cruciais para sua operação. A solução de problemas deve aderir ao princípio do "diagnóstico primeiro, reparar o segundo, a segurança primeiro e a operação profissional" para evitar danos secundários causados ​​por desmontagem imprudente. A seguir, fornece estratégias, etapas e precauções de reparo específicas para falhas comuns que envolvem diferentes componentes principais:
1. Preparamentos de segurança necessários antes do reparo (prioridade superior)
A reparação dos componentes do núcleo envolve riscos de alta tensão, transmissão mecânica e elétrica. Eliminar completamente essas fontes de risco antes de reparar:
Deslocado: desligue a fonte de alimentação principal do equipamento, desconecte a caixa de distribuição e verifique se não há energia para o sistema elétrico (isso pode ser verificado testando os botões de operação).
Alívio da pressão hidráulica: Se o sistema hidráulico (como cilindros ou válvulas) estiver envolvido, inicie a máquina em execução sem carga, opere repetidamente os hidráulicos até que os cilindros sejam totalmente retraídos e depois desligarem a bomba hidráulica e abrirem a válvula de alívio de pressão e a pressão de resíduos premiados (para prevenir a hidráulica por hidráulica e a válvula de alívio de pressão para liberar as linhas (para prevenir a hidráulica por hidráulica, por causa da lâmpada de hidráulica, por causa da lâmpada, por meio de linhas, para prevenir a hidráulica da gluia por causa da lâmpada por hidráulica, por causa da lâmpada de inimigo e prevenir a hidráulica por hidráulica por causa da lâmpada de hidráulica por meio de hidráulica por causa da lâmpada de hidráulica por parte da lâmpada por hidráulica.
Inscursão mecânica: Ao reparar componentes móveis, como formar moldes e tabelas de vibração, prenda -os com macacos e suportes para evitar quedas ou deslocamentos acidentais durante o reparo. Preparação da ferramenta: use ferramentas profissionais correspondentes (como chaves de torque, ferramentas de desmontagem hidráulica e chaves isoladas). Não use ferramentas de força bruta ou substituto.
Ii. Plano de reparo para falhas de componentes principais (por categoria de componentes)
1. Sistema hidráulico (componentes principais: bomba hidráulica, cilindro, válvula hidráulica, vedações)
Falhas comuns: vazamentos de óleo hidráulico, pressão insuficiente (incapaz de pressionar tijolos), estolamento do cilindro e ruído excessivo.
Causas: deterioração/dano de vedações, contaminação/óleo hidráulico insuficiente, desgaste na bomba hidráulica e aderência do núcleo da válvula.
Etapas de reparo:
① Diagnosticar o ponto de falha:
Vazamentos: Observe as juntas do tubo de óleo e a junção entre o corpo do cilindro e a haste do pistão. Se houver vestígios de óleo, a vedação ou a articulação estará solta.
Pressão insuficiente: Após o início do equipamento, use um medidor de pressão para verificar a pressão do sistema hidráulico (a pressão padrão deve estar em conformidade com o manual do equipamento, geralmente 15-25 MPa). Se a pressão estiver abaixo do padrão, verifique se a bomba hidráulica está preparando corretamente e se a válvula hidráulica está entupida. ② Reparos direcionados:
Vedas danificadas: Remova a tampa/conector da extremidade do cilindro e remova quaisquer vedações gastas (registrando números do modelo de vedação, como anéis de O e juntas). Substitua por vedações originais da mesma especificação (para evitar vazamentos recorrentes causados ​​por vedações inferiores). Limpe as ranhuras de vedação e lubrifique com óleo hidráulico antes da instalação.
Contaminação do óleo hidráulico: Drene completamente o óleo antigo, limpe o tanque de óleo, o filtro e os tubos de óleo (usando um limpador de óleo hidráulico dedicado). Adicione o óleo hidráulico que atenda aos requisitos do equipamento (geralmente 46# óleo hidráulico anti-vestuário). O nível do petróleo deve atingir o meio da marca do tanque.
Desgaste da bomba hidráulica: se o corpo da bomba fizer ruídos incomuns ou o filtro da porta de sucção estiver entupido, desmonte o corpo da bomba e inspecione as engrenagens internas e os êmbolos quanto a desgaste. O desgaste menor pode ser substituído por rolamentos e vedações. O desgaste grave requer uma substituição direta da bomba hidráulica original (para evitar fluxo insuficiente após o reparo).
③ Teste pós-reparo: inicie o equipamento e execute-o sem carga por 5 a 10 minutos para observar vazamentos, teste a pressão hidráulica estável e verifique o movimento liso do cilindro. NOTA: Depois de reparar o sistema hidráulico, "sangrar", o sistema repetidamente estende e retira o cilindro para expulsar o ar das linhas e impedir o interrupção do cilindro induzido por cavitação.
2. Formando moldes (componentes do núcleo: moldura, núcleo de molde, mecanismo de desmoldamento, colunas de guia)
Falhas comuns: cantos/deformação lascados após a formação, a aderência do molde (os tijolos não podem ser desmembrados), desgaste do núcleo do molde e interferência da coluna guia.
Causas: desgaste do molde de impacto prolongado, impurezas no material (como pedras de grandes dimensões), deterioração do mecanismo de desmoldamento mola e guia de ferrugem da coluna devido à falta de óleo.
Etapas de reparo:
① Diagnosticar o ponto de falha:
Corners lascados: verifique a estrutura do molde quanto a desgaste ou rachaduras ou se o núcleo do molde estiver desalinhado.
Preso: observe se o tijolo gruda no núcleo do molde durante o Demolding. Isso pode ser devido ao mecanismo de ejeção insuficiente que viaja ou falta de lubrificação na superfície do núcleo do molde. ② Reparos direcionados:
Desgaste do molde: Desmonte o molde (primeiro afrouxe os parafusos de fixação e prenda o molde com um guindaste ou talha). Lixar a parede interna da estrutura do molde para um desgaste menor. Se a profundidade do desgaste exceder 1 mm, solte -a e lixem -a novamente (o material de soldagem deve ser consistente com o material do molde, como 45# aço). O desgaste severo requer reparo ou substituição da estrutura do molde.

Material preso/dificuldade Demolding: Verifique o acidente vascular cerebral do cilindro de ejeção (ajuste o interruptor do AVC de acordo com o manual), substitua quaisquer molas de ejeção desgastadas, aplique um agente de liberação especial no núcleo do molde (não use o óleo do motor como substituto para evitar contaminar os tijolos) e limpar nenhum resíduo de cimento no molde.

Guia Postagem presa: Remova a postagem do guia, limpe qualquer poeira de cimento da superfície, inspecione a manga guia quanto a desgaste e substitua as mangas gastas. Aplique graxa resistente a alta temperatura (como graxa à base de lítio) para garantir o movimento suave e descendente do posto de guia. ③ Teste pós-reparação: Após a instalação do molde, produz-se de 10 a 20 tijolos para verificar se as dimensões dos tijolos (como comprimento, largura, altura e desvio diagonal) atendem aos padrões (normalmente menores ou iguais a 2 mm) e se a demoldagem é suave.

Nota: Durante a instalação do molde, verifique se o alinhamento horizontal. Use um nível de espírito para calibrar o paralelismo entre a estrutura do molde e a tabela de vibração para impedir que a força desigual cause deformação do molde.

3. Sistema de acionamento (componentes do núcleo: motor, redutor, polia/corrente, acoplamento)

Falhas comuns: ruído anormal do motor, vazamento/aquecimento do óleo redutor, deslizamento de correia (velocidade reduzida do equipamento), quebra de corrente.

Causas: Dano de mancal do motor, óleo de engrenagem de redutor insuficiente/deteriorado, frouxidão/envelhecimento da correia, ferrugem da cadeia devido à falta de óleo.

Etapas de reparo:

① Diagnosticar o ponto de falha:

Ruído anormal do motor: depois de desligar a energia, gire manualmente o eixo do motor. Se houver algum ruído de aderência ou anormal, o rolamento será danificado.

Calor redutor: toque no alojamento redutor. Se a temperatura exceder 60 graus, pode ser devido a óleo de engrenagem insuficiente ou engrenagens desgastadas. ② Reparos direcionados:
Danos dos rolamentos do motor: Remova a tampa da extremidade do motor, remova o rotor e substitua os rolamentos do mesmo modelo (observe o modelo de mancal, como 6205 ou 6308). Durante a instalação, adicione a graxa do rolamento e aperte os parafusos da tampa final (o torque deve atender ao padrão para evitar o excedente, o que pode causar crises de rolamentos).
Falha no redutor: drene o óleo de engrenagem antigo e inspecione os detritos metálicos (se presente, as engrenagens podem ser usadas). O desgaste menor pode ser tratado substituindo o óleo de engrenagem (usando óleo de engrenagem industrial de carga média, como 220#). O desgaste severo requer desmontagem do redutor e substituição das engrenagens (recomenda-se entrar em contato com o serviço pós-venda do fabricante para evitar a precisão insuficiente da malha de engrenagem).
Problemas de correia/cadeia: Ajuste a tensão da correia (usando um tensionador ou realocando o motor) e substitua os cintos envelhecidos e rachados. Limpe a corrente e aplique o lubrificante da corrente. Substitua correntes e rodas dentadas quebradas (verifique se o número de elos de corrente corresponde ao número de dentes de roda dentada).
③ Teste pós-reparo: Inicie a máquina e observe se os componentes de transmissão operam sem problemas, sem ruídos ou deslizamentos incomuns e se a velocidade da máquina atende às especificações (por exemplo, se o ciclo de moldagem é normal). NOTA: Depois de reparar o motor, verifique a fiação correta (para evitar a rotação reversa) e o aterramento confiável para evitar falhas elétricas.
4. Sistema de vibração (componentes do núcleo: motor de vibração, eixo de vibração, peso excêntrico, tabela de vibração)
Falhas comuns: vibração fraca (densidade insuficiente de tijolos), ruído de vibração anormal e mesa de vibração inclinada.
Causas: energia/falha do motor de vibração insuficiente, peso excêntrico frouxo/desgastado, mancal de eixo de vibração danificado, parafusos de mesa de vibração soltos.
Etapas de reparo:
① Diagnosticar o ponto de falha:
Vibração fraca: verifique se o motor de vibração está operando normalmente (se o motor não girar, pode ser devido a uma falha de fiação ou desgaste do motor) ou se o peso excêntrico está desalinhado (o peso do peso excêntrico determina a força de vibração e o desalinhamento reduzirá a força de vibração).
Ruído anormal: Depois de desligar, verifique os rolamentos do eixo de vibração e gire manualmente o eixo. Se houver alguma aderência, o rolamento será danificado. ② Reparos direcionados:
Falha no motor de vibração: use um multímetro para verificar os enrolamentos do motor (se os enrolamentos forem curtos ou abertos, substitua o motor). Se o motor estiver funcionando corretamente, verifique se os parafusos de montagem em blocos excêntricos estiverem soltos e reaperte -os (acrescentando uma porta de bloqueio é necessária). Ajuste o ângulo excêntrico do bloco (ajuste a força de vibração de acordo com o manual; um ângulo maior aumenta a força de vibração).
Dano para rolamento do eixo de vibração: Desmonte a tabela de vibração, remova o eixo de vibração e substitua o rolamento pelo mesmo modelo. Aplique graxa resistente a alta temperatura durante a instalação para garantir um ajuste apertado entre o rolamento e o eixo.
Tabela de vibração Incluir: verifique os parafusos de montagem na parte inferior da mesa de vibração e retire todos os parafusos. Use um nível de espírito para calibrar a tabela de vibração (desvio menor ou igual a 0,5 mm/m) para evitar força desigual causando deformação.
③ Teste pós-reparo: Durante a produção de teste, observe a densidade dos tijolos (teste com um testador de resistência à compressão; tijolos de cimento normalmente têm uma resistência à compressão maior ou igual a 10MPa). Verifique se o sistema de vibração opera sem ruído ou vibração incomum. Nota: Após o reparo do sistema de vibração, verifique se todos os parafusos estão apertados (a vibração pode afrouxar os parafusos). Recomenda -se verificar o torque do parafuso regularmente (a cada 100 horas).
Iii. Principais considerações pós-reparo
Priorize o uso de peças originais: peças de reposição para componentes principais (como bombas hidráulicas, moldes e motores) devem ser adquiridos do fabricante de equipamentos para evitar peças não originais com dimensões inadequadas ou materiais abaixo do ponte, que podem levar a recorrência de problemas (eG não-originais são os que não são de focas.
Registros de reparo: registros detalhados do tempo de falha, causa, etapas de reparo, modelo de peça de reposição e pessoal de reparo serão registrados para facilitar o rastreamento subsequente e evitar falhas semelhantes. (Se um componente frequentemente falhar, analise se é devido a operação inadequada ou um modelo mal selecionado.)
Execução de teste: Após o reparo, execute a máquina sem carga por 30 minutos, seguida por uma pequena tentativa de 100-200 tijolos. Verifique os parâmetros de operação do equipamento (pressão, velocidade, vibração) e qualidade dos tijolos para garantir que atendam aos padrões. Uma vez confirmado, retome a produção normal. Entre em contato com o serviço profissional pós-venda para problemas complexos: se os componentes principais (como engrenagens redutores ou cilindros de bomba hidráulica) estiverem gravemente danificados ou se a causa do problema não puder ser determinada, recomenda-se que entre em contato com os equipamentos do fabricante da equipe do fabricante para evitar a desmontagem e a experiência potencialmente).
4. A chave para prevenir falhas: manutenção regular
O núcleo da manutenção é "prevenção". A manutenção diária pode reduzir significativamente o risco de falhas de componentes principais:
Sistema Hidráulico: Substitua o óleo hidráulico a cada 500 horas e limpe o filtro a cada 200 horas.
Moldes: Limpe os moldes após a produção diária, aplique o agente de liberação semanalmente e inspecione o desgaste mensalmente.
Sistema de acionamento: Verifique a tensão da correia/corrente a cada 100 horas e substitua o óleo de engrenagem redutor a cada 300 horas.
Sistema de vibração: verifique os parafusos de blocos excêntricos a cada 50 horas e verifique a lubrificação dos rolamentos do eixo de vibração a cada 200 horas.
A manutenção adequada e os reparos profissionais podem prolongar efetivamente a vida útil dos componentes principais da sua máquina de tijolos de cimento e garantir a operação estável do equipamento.

 

Dados técnicos

Dados técnicos	QS1300
Dimensão (máquina principal) (mm)	3060X2450X3210
Pressão de classificação (MPA)	21
Vibração	Vibração da mesa
altura adequada para bloco (mm)	45~220
Power (KW)	49

 

 

                                                                                                                                             

                                                                                                              

                                                                                                                                                                             

 

 

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