Máquina de fazer tijolos na Arábia Saudita

 

To ensure the consistent quality of high-strength cement blocks (generally defined as blocks with a compressive strength>=15 MPa, commonly used in load-bearing structures and municipal engineering applications), meticulous management and control measures must be implemented throughout the entire process, focusing on six key aspects: raw material control, mix ratio optimization, production process standardization, equipment precision assurance, maintenance management, and quality inspection. A seguir, são medidas específicas e acionáveis:
1. Matérias -primas: Controle estritamente "Qualidade na fonte"
As matérias -primas são a base da força do bloco. Padrões claros devem ser estabelecidos e rigorosamente rigorosos para componentes -chave, como cimento, agregados, misturas e água.
Cimento: Notas de alta resistência e estáveis ​​são preferidas.
Seleção de notas: Use cimento Portland comum (PO 42.5 e acima) ou cimento especializado (como o Portland Road Cement). Evite o uso de cimento expirado, úmido ou altamente flutuante (o desvio da força de cimento deve ser menor ou igual a ± 2 MPa). Gerenciamento de armazenamento: o cimento deve ser armazenado em um armazém selado, à prova de chuva e à prova de umidade, empilhado menor ou igual a 10 sacos de altura, por um período de armazenamento menor ou igual a 3 meses. A finura, o tempo de configuração e a estabilidade devem ser testados antes do uso. Produtos não qualificados não devem ser usados ​​na produção.

Agregado: classificação, impurezas e força devem ser controladas para evitar o "efeito curto da placa".

Coarse aggregate (crushed stone/pebbles): Particle size must match the block pore size (typically 5-15mm continuous grading), crushing value<=15% (for high strength requirements), mud content<=1%, and contamination with mud lumps, organic matter, and needle-shaped particles (<=5%) is strictly prohibited. A resistência agregada deve ser testada com antecedência (resistência à compressão cúbica maior ou igual a 60 MPa) para garantir a compatibilidade com a força do cimento.

Agregado fino (areia): Use areia média (módulo de finura 2.3-3.0), teor de lama menor ou igual a 3%, pedaços de lama menores ou iguais a 1%e teor de mica menor ou igual a 0,5%. Evite usar areia marinha (teor de íons de cloreto menor ou igual a 0,06%); Se usado, desaline -o com antecedência. ADMIXTURAS: Selecione e controlem estritamente a dosagem estritamente (evite o uso excessivo ou a subutilização).
Os agentes de alta eficiência de redução de água (como materiais à base de ácido policarboxílico) são preferidos, com uma taxa de redução de água maior ou igual a 25%. Isso pode reduzir a relação água-cimento (os blocos de alvenaria de alta resistência geralmente têm uma relação de água-cimento menor ou igual a 0,45) e melhorar a força. O uso de retardadores inferiores e agentes de entrada de ar (que pode reduzir a força) é estritamente proibido.
As misturas devem ser medidas com precisão de acordo com a proporção da mistura (com um erro menor ou igual a ± 1%) e testadas quanto à compatibilidade com cimento para evitar configurações falsas e sangramento. Cada lote de misturas deve ser testado quanto ao conteúdo de sólidos e pH para garantir o desempenho estável.
Água: Use água potável limpa para evitar impurezas. O teor de íons cloreto na água deve ser menor ou igual a 350 mg/L, o teor de sulfato menor ou igual a 2700 mg/L, e deve estar livre de óleo, matéria orgânica, sedimentos etc. Se for usado água subterrânea, a qualidade da água deve ser testada antecipadamente; A água não qualificada não deve ser usada . 2. Mix Ratio: design científico + ajuste dinâmico para evitar a desconexão entre teoria e prática
A proporção da mistura para blocos de alvenaria de alta resistência deve equilibrar a força, a trabalhabilidade e a economia e deve ser ajustada em tempo real com base nas flutuações das matérias-primas. Os princípios principais são uma baixa taxa de cimento de água, classificação agregada apropriada e uso suficiente de cimento. Design de mistura básica (padrão de referência: GB/T 8239-2014 "Blocos pequenos de concreto comum")
Conteúdo de cimento: normalmente 300-400 kg/m³ (ajuste com base na resistência alvo, por exemplo, 20 blocos de MPa requerem maior ou igual a 350 kg/m³);
Conteúdo agregado: o agregado grosso é responsável por 60%a 70%, o agregado fino é responsável por 30%a 40%, garantindo que os interstícios entre agregados estejam totalmente preenchidos com pasta de cimento;
Taxa de água-cimento: Mantenha um intervalo de 0,40-0,45 (uma redução de 0,05 na taxa de cimento de água aumenta a força em 15%a 20%). Verifique se a queda da mistura está entre 50-80 mm (para facilitar a moldagem e evitar o excesso de secagem ou a água). Mecanismo de ajuste da razão de mix dinâmica

Cada vez que um lote de matéria-prima (como cimento ou agregado) é alterado, um novo teste compressivo das amostras de concreto deve ser realizado (com um período padrão de cura de 28 dias) para verificar se a força atende aos padrões especificados.

Se o teor de umidade agregado mudar (por exemplo, o teor de umidade da areia aumenta durante o clima chuvoso), a adição de água deve ser ajustada em tempo real (por exemplo, se o teor de umidade da areia aumentar de 5% a 8%, reduza o teor de água em 3 kg para cada 100kg de areia) para evitar uma proporção de água alta que resulta em uma diminuição da resistência.

"Ajustes aleatórios" proibidos

Reduzir o uso de cimento, aumentar a taxa de cimento de água ou substituir agregados de menor resistência para reduzir custos é estritamente proibido. Os ajustes na proporção da mistura devem ser aprovados pelo departamento técnico, e os registros devem ser mantidos para a rastreabilidade.

Iii. Processo de produção: operações padronizadas para reduzir "flutuações humanas"

A estabilidade do processo afeta diretamente a densidade das unidades de alvenaria (maior densidade significa maior força). Os procedimentos operacionais padrão (SOPs) devem ser estabelecidos para as principais etapas, como mistura, colocação, formação e desmoldação. Mistura: Garanta a uniformidade da mistura para evitar áreas de força insuficiente.
Seleção do equipamento: use um misturador forçado (não um misturador de queda livre). Mantenha o tempo de mistura entre 120-180 segundos (ajuste de acordo com a consistência da mistura para garantir que não haja pedaços secos e uma cor uniforme).
Adicionando ordem: siga a ordem de "agregado → cimento → mistura → água" para evitar contato direto entre cimento e água, o que pode causar nódulos. Após a mistura, teste a queda da mistura (uma vez por hora). Ajuste a quantidade de água adicionada se o desvio exceder ± 10 mm.
Distribuição: Distribua a mistura uniformemente para evitar áreas de material insuficiente ou super distribuído.
Use um sistema de distribuição totalmente automatizado (como distribuição de correia e distribuição vibratória) para garantir que a mistura preencha uniformemente a cavidade do molde, eliminando os vazios e a falta de cantos. A velocidade de distribuição deve corresponder ao ciclo de moldagem (geralmente 3-5 segundos por ciclo) para evitar acumulação de material ou material insuficiente no molde. Moldagem: Alta pressão + pressão de retenção para garantir a densidade (etapa do núcleo).
Requisitos do equipamento: Use uma máquina de moldagem hidráulica (pressão maior ou igual a 15 MPa, 20 a 30 MPa para blocos de alta resistência) para evitar pressão insuficiente e grandes flutuações em máquinas de moldagem mecânica.
Parâmetros de processo: pressão de prensagem estável (erro menor ou igual a ± 0,5 MPa), mantendo o tempo de 3-5 segundos (para garantir densidade suficiente e reduzir a porosidade), combinada com vibração de alta frequência (frequência de vibração 2000-3000 vezes/minuto, amplitude 0,5-1 mm) para melhorar a ligação entre agregado e cement.
Demolding: Demolding suave para evitar danos prematuros. A velocidade de desmoldagem deve ser controlada a 5 a 10 mm/s (lenta e constante) para evitar rachaduras e lascas de cantos de bloco devido à velocidade excessiva. Após o Demolding, inspecione a aparência dos blocos (para rachaduras e bordas ausentes). Os blocos não qualificados devem ser rejeitados e não têm permissão para entrar no estágio de cura. 4. Gerenciamento de cura: Garanta o desenvolvimento total da força e evite a Unders ou Over-Curation
A força dos blocos de cimento se desenvolve gradualmente através da reação de hidratação do cimento. A cura inadequada (como escassez de água precoce ou baixas temperaturas) pode resultar em uma perda de 30% a 50% na força. O ambiente de cura e o ciclo devem ser estritamente controlados. Método de cura: a cura do vapor (alta eficiência e estabilidade) é preferida, seguida pela cura natural (baixo custo).
Cura a vapor (adequado para produção em massa e requisitos de alta resistência):
Fase Estacionária: Após o Demolding, permita que os blocos descansem por 2-4 horas (temperatura ambiente maior ou igual a 15 graus) para permitir que a superfície endurece e evite o impacto direto do vapor que poderia causar lixamento.
Fase de aquecimento: rampa de até 50-60 graus a uma taxa menor ou igual a 20 graus /hora (máximo de 65 graus para evitar hidratação e rachaduras rápidas do cimento).
Fase de temperatura constante: mantenha 50-60 graus e umidade relativa maior ou igual a 90% por 8 a 12 horas (ajustado com base nos requisitos de força; os blocos de 20MPa requerem pelo menos 10 horas).
Fase de resfriamento: esfrie a uma taxa menor ou igual a 15 graus /hora. Os blocos podem ser removidos da sala de cura somente quando a diferença de temperatura da temperatura ambiente é menor ou igual a 20 graus para evitar rachaduras causadas por diferenças excessivas de temperatura. Cura natural (adequado para produção em pequena escala):
Cubra imediatamente com saco geotêxtil/gunny após Demolding (evite a luz solar direta e o vento). Água continuamente por 24 horas (mantenha a superfície úmida, com a diferença de temperatura entre a água e o bloco menor ou igual a 15 graus).
O período de cura é maior ou igual a 7 dias (os primeiros 3 dias são o período crítico, exigindo rega a cada 2 horas). Os blocos podem ser enviados apenas após 28 dias (para garantir 100% da força do projeto).
Monitoramento do ambiente de cura
A cura do vapor requer monitoramento em tempo real da temperatura e umidade da sala de cura (gravação a cada 30 minutos) e um sistema automático de controle de temperatura. A cura natural requer atenção ao clima (proteja contra dias chuvosos e altas temperaturas do sol). São necessárias medidas de isolamento no inverno (é necessária a cura aquecida quando a temperatura ambiente é menor ou igual a 5 graus para evitar danos por congelamento).
V. Inspeção da qualidade: "Amostragem + inspeção completa" em todo o processo para impedir que produtos abaixo do padrão entrem no mercado.
Um sistema de inspeção de três camadas, consistindo em "Inspeção de pré-produção-monitoramento na produção-inspeção aleatória pós-produção", é estabelecida para garantir a qualidade de cada lote de blocos. Teste de pré-produção (quando as matérias-primas chegam)

Cimento: Cada lote de 200 toneladas é testado quanto à força, estabilidade e tempo de definição.

Agregado: Cada lote de 400 m³ é testado para gradação, teor de lama e valor de esmagamento.

Admixura: Cada lote de 50 toneladas é testado quanto ao teor de redução de água e sólidos.

Todas as matérias -primas devem ter um certificado de conformidade do fabricante. Qualquer um que falhe, este teste será retornado imediatamente.

Monitoramento em produção (durante a produção)

Mistura: a queda e o teor de ar são testados uma vez por hora (teor de ar menor ou igual a 5%, maior teor de ar reduzirá a força).

Blocos moldados: 3-5 blocos são amostrados aleatoriamente por turno e inspecionados quanto à aparência (profundidade de lascar de borda e canto menor ou igual a 5 mm, largura da trinca menor ou igual a 0,2 mm) e desvio dimensional (desvio de comprimento menor ou igual a ± 2mm, desvio de espessura menor ou igual a ± 1 mm).

Parâmetros do equipamento: a pressão de moldagem e a frequência de vibração são verificadas a cada duas horas, e os dados operacionais do equipamento são registrados para rastreabilidade. Inspeção aleatória pós-produção (após a cura)
Teste de força: Para cada lote de 1.000 blocos (um lote menor de 1.000 blocos será contado como um lote), três blocos serão selecionados aleatoriamente para preparar blocos de teste. Após 28 dias de cura padrão, a resistência à compressão será testada (todos os blocos devem atender ao valor do projeto, com o valor mínimo maior ou igual a 90% do valor do projeto).
Outras propriedades: A resistência à geada será testada com base no uso pretendido (para regiões gravemente frias, são necessários 25 ciclos de congelamento e degelo, com perda de massa menor ou igual a 5%e perda de força menor ou igual a 25%) e absorção de água (menor ou igual a 18%). Todos os lotes não qualificados serão reformulados.
Vi. Outras salvaguardas: reduzindo o impacto de "fatores não técnicos"
Treinamento de pessoal: o treinamento pré-trabalho será realizado para misturadores, formadores e curadores. Somente pessoal qualificado pode começar a trabalhar. O treinamento se concentrará no ajuste das proporções de mistura, na definição de parâmetros do equipamento e no manuseio de situações anormais (como secagem excessiva da mistura ou rachaduras de blocos). Manutenção do equipamento: Verifique semanalmente o sensor de pressão da máquina de formação hidráulica e o desgaste do molde (substitua os moldes se a folga do molde for maior ou igual a 0,5 mm). Calibre mensalmente o sistema de medição da planta de mistura (erro de cimento, agregado e medição de água menor ou igual a ± 1%).

Rastreabilidade da qualidade: Estabeleça um livro de produção, registrando cada lote do número do lote de matérias -primas, proporção de mistura, parâmetros de moldagem, registros de cura e resultados de testes. Isso permite uma rápida identificação do link responsável em caso de problemas de qualidade (por exemplo, resistência insuficiente em um lote pode ser rastreada até se a força do cimento não atende ao padrão ou à temperatura de cura é insuficiente).

Através dessas medidas, a qualidade dos blocos de cimento de alta resistência pode ser controlada de toda a cadeia de "fonte-processo", garantindo que cada lote atenda consistentemente aos padrões de resistência, densidade e de durabilidade, atendendo aos requisitos de aplicações de alta resistência, como paredes de carga, calçados de estrada municipais, e retém.

 

 

 

 

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